Má 200L Barrel Production Line automatizované výrobní možnosti?

The Výrobní linka na sudy o objemu 200 l je vybavena automatickým zařízením pro zásobování sudů, které přesně provádí prázdné sudy ze skladu nebo dočasného skladu na čerpací stanici pomocí dopravního pásu nebo robotického ramene. Systém využívá fotoelektrické senzory nebo mechanická polohovací zařízení k zajištění přesné polohy těla hlavně a poskytuje stabilní základ pro následné procesy. Pomocí technologie vizuálního vyhledávání portů výrobní linky identifikuje polohu krytu hlavně pomocí kamer a pohání robotické rameno nebo pneumatické zařízení k automatickému otevření krytu hlavně. Tato technologie se dokáže přizpůsobit různým konstrukcím hlavně, zajistí, že úspěšnost otevření překročí 99 % a zabrání chybám způsobeným ručním ovládáním.
Plnicí proces využívá průtokový regulační ventil a vážicí senzor pro duální ochranu. Otevření ventilu se nastavuje pomocí PID tak, aby bylo dosaženo přesnosti algoritmu plnění ±0,5 %; hmotnost v sudu je během procesu plnění monitorována v reálném čase a odchylka průtoku je automaticky kompenzována, aby bylo zajištěno, že chyba hmotnosti každého sudu je ≤0,2 %. Systém podporuje vícerychlostní plnění (např. nejprve rychlé a poté pomalé), což účinně snižuje rozstřikování kapalin.
Po naplnění třídicí zařízení víka uspořádá víko sudu směrově přes vibrační desku nebo robotické rameno a dopraví její do uzamykací stanice. Elektrický uzavírací stroj s regulačním točivým momentem se používá k nastavení parametrů uzamčení podle typu víka hlavně, aby bylo zajištěno, že těsnění splňuje standardy IP65 nebo vyšší. Pro speciální potřeby může být výrobní linka vybavena vodotěsným lisovacím modulem krytu. Tlakový senzor monitoruje uzavírací sílu a systém vizuální kontroly je vybaven pro kontrolu polohy vodotěsného krytu. Nekvalifikované produkty budou automaticky odstraněny do oblasti přepracování.
200L Barrel Production Line využívá technologii tepelného přenosu nebo laserového kódování k tisku dat výroby, čísla šarže, QR kódu a dalších informací na tělo hlavně. Synchronní etiketovací stroj dokáže lepit etikety proti padělání a etikety s popisem produktu s přesností polohy etikety ±1 mm. Některé systémy podporují online sdružování dat pro dosažení sledovatelnosti výrobních informací. Nakonfigurujte 6osého průmyslového robota nebo kolaborativního robota a stohujte naplněné sudy podle přednastaveného typu stohování (jako je devítičtvercová mřížka, stupňovitě) pomocí výuky programování nebo vizuálního navádění AI. Výška stohování může dosáhnout 2,5 metru a stability typu stohování je optimalizována pomocí mechanické simulace, aby vyhovovala potřebám přepravy palet. Naskládané palety jsou přepravovány do stereoskopického skladu prostřednictvím AGV nebo dopravních linek. Systém lze integrovat s WMS, aby bylo zajištěno zásobování v reálném čase a automatické přidělování odchozích úkolů.
Od dodávky sudů až po skladování není vyžadován žádný ruční zásah a kapacita jednosměnné výroby může dosáhnout 800–1200 sudů, což je o více než 300 % efektivnější než tradiční ruční linky. Vybaveno snímači hladiny kapalin, vážící přístroje, systémy vizuální kontroly atd., vadné produkty, jako jsou chybějící, nadvázané a zkosené štítky, jsou eliminovány v reálném čase; data o výrobě každého sudu (jako je doba plnění, parametry operátora a zařízení) jsou automaticky nahrána do systému MES, aby byla monitorována analýza sledování kvality. Výměnou forem a úpravou parametrů je kompatibilní s výrobou sudů 180L-220L; podporuje přizpůsobená plnící řešení pro korozivní kapaliny (jako jsou kyseliny a zásady) a materiály s vysokou viskozitou (jako je tuk). Produkt využívá servomotorový pohon a technologii řízení s proměnnou frekvencí, která snižuje spotřebu energie o 20 % ve srovnání s tradičním zařízením; stav zařízení je monitorován senzory IoT, aby bylo možné předem předpovědět opotřebení ložisek, stárnutí těsnění a další závady.
Používá se k plnění maziv, nátěrů atd., aby byly splněny požadavky na ochranu proti výbuchu a hrozí riziko ručního kontaktu s nebezpečnými chemikáliemi. Poté, co ji petrochemický podnik použil, vzrostla míra plnění z 92 % na 99,6 %. Je vhodný pro plnění potravinářských materiálů, jako je jedlý olej a sirup, a splňuje normy GMP. Společnost vyrábějící nápoje používá automatický čisticí systém a modul aseptického plnění k dosažení rychlého přepínání různých produktů na výrobní linky. Standardizovaná paletizace a paletizovaná přeprava snižuje skladovací prostor o 30 % a zlepšuje výrobu logistického dokování třetích stran. Logistická společnost oznámila, že míra poškození sudů vyrobených automatizovanou linkou je menší než 0,1 %.